Aumente sua produtividade e reduza os custos com indústria 4.0

A indústria sempre foi um vetor de desenvolvimento de conceitos, métodos e técnicas que visam a máxima eficiência, alta produtividade e segurança nos procedimentos operacionais.

A maioria das indústrias está constantemente em busca do melhor aproveitamento de recursos e corte nos custos de produção. A redução de custos é especialmente importante por vários motivos, dois dos principais são:

  • Competitividade: uma estrutura enxuta de custos de operação mantém a empresa competitiva porque isso reflete nos preços dos produtos.
  • Rentabilidade: para acionistas e investidores ter retorno dos investimentos é imprescindível (ninguém coloca dinheiro em negócios que não poderão dar lucro).

 

Para gerar economia, são fomentadas várias iniciativas que visam diminuir gastos com insumos, aumentar a eficiência energética, eliminar os desperdícios, integrar sistemas (e máquinas) da cadeia produtiva e aumentar a alta disponibilidade dos equipamentos. Tudo isso está, de alguma forma, ligado ao conceito da nova Indústria 4.0 (ou quarta revolução industrial, como é conhecida).

Das máquinas à vapor aos equipamentos inteligentes

A evolução da indústria e da atividade industrial é constante, mas existem momentos que redefinem vários conceitos da cadeia de produção e os processos fabris. Isso ocorreu, pelo menos, 4 vezes na história industrial e sempre foi um processo ligado ao desenvolvimento tecnológico.

Hoje, considera-se que há 4 grandes fases no desenvolvimento industrial:

  • Máquinas à vapor (fase da Indústria 1.0): aconteceu no século 18 e durou até meados do século 20.
  • Máquinas elétricas (fase da Indústria 2.0): sucedeu os avanços anteriores no início do século 20.
  • Eletrônica/CLP (fase da Indústria 3.0): foi um movimento fortalecido nos anos 1970.
  • Indústria 4.0: é um movimento iniciado na Alemanha considerando uma visão de manufatura avançada.

 

Na visão da Indústria 4.0 os avanços principais são baseados na implementação de sistemas ciber-físicos, mais integração entre equipamentos (interoperabilidade), uso de big data e de computação na nuvem.

O termo “Indústria 4.0” começou a ser utilizado em meados de 2011 e sua definição é baseada em princípios de aquisição e uso de dados em tempo real, virtualização (das fábricas “inteiras”, para simulações, rastreabilidade e monitoramento), integração entre sites descentralizados e a modularidade da produção (sob demanda).

Na indústria do “futuro próximo” os equipamentos são mais conectados e integrados, com capacidade de conversarem entre si e coordenarem suas atividades.

Os equipamentos também estão ficando mais inteligentes tendo suas capacidades e funcionalidades estendidas com sensores capazes de fornecer dados em tempo real para medição de produtividade, estado do equipamento e possíveis acionamentos para a manutenção (seja ela realizada por equipe própria ou pelo fabricante).

A conexão de sensores com a Internet, por meio do uso de infraestrutura e sistemas na nuvem, possibilita o uso de Big Data e a análise de dados com técnicas de Analytics e Inteligência Artificial.

Impacto na produtividade e na gestão: mais dados, menos incertezas

O sensoriamento possibilita a supervisão e análises em tempo real da operação de equipamentos e de toda a planta de produção. Em toda administração avançada, como a que é praticada na área industrial, a diminuição das incertezas relativas ao processo fabril e comercial permite o melhor planejamento possível para intervenções em sistemas e máquinas.

Os sensores também são mecanismos importantes de aquisição de dados e o uso dessa grande massa de dados processados por meio de Analytics e Inteligência Artificial dão maior previsibilidade do comportamento de sistemas e máquinas.

A virtualização da planta de produção também é outra ferramenta que está sendo adotada para permitir tanto o monitoramento remoto quanto a análise da produtividade em busca de melhor rendimento operacional e comercial. Grandes plantas industriais como as das montadoras de automóveis costumam criar pólos industriais concentrando fornecedores e, com o espalhamento de sensores e a criação de uma “cópia virtual” de toda a cadeia de suprimentos, é possível dar mais eficiência e instituir mais interoperabilidade entre os sistemas e máquinas.

Essas iniciativas, além de tornarem o processo fabril mais inteligente, impactam os custos ao evitar desperdício de tempo, interrupções não programadas das linhas de produção e problemas de fornecimento.

Realidade iminente no Brasil: as empresas estão começando a implementar a Indústria 4.0

Já existem indústrias implementando aspectos da Indústria 4.0 no Brasil. Estas empresas estão buscando antecipação ao movimento natural de evolução para ganhar vantagem competitiva e diluir os investimentos que em algum momento serão necessários.

A implantação incremental de novas tecnologias e conceitos avançados, do uso de CAD ao sensoriamento, da renovação da frota de máquinas ao uso de big data, pode ser planejada estrategicamente para ser executada em uma janela de poucos anos.

Desta forma, também é possível balancear investimentos (CAPEX) e custos operacionais (OPEX), escolhendo maneiras diferentes de aquisição de produtos e serviços.

Neosensor: Plataforma de Internet Industrial

O Neosensor é mais do que uma ferramenta de processamento de sensores e processamento de alertas de sistemas supervisórios. O conceito por trás do produto é coletar dados, processá-los em tempo real e adicionar inteligência ao processo produtivo com a integração de pessoas, equipamentos e processos. Através do processamento desses dados, é possível identificar padrões e apontar anomalias em sistemas e processos, garantindo assim rápida resposta e efetividade no monitoramento de sistemas produtivos.

De alertas de mau funcionamento de sensores em tempo real ao cálculo de produtividade (OEE - Overral Equipment Effectiveness), toda informação relevante sobre disponibilidade, desempenho e qualidade do funcionamento é apresentado de forma intuitiva e organizada na plataforma.

A visualização é feita por um dashboard concebido para deixar toda informação relevante para gestores e equipes em um único lugar, evitando a necessidade de criação de inúmeros relatórios ou a especificação de buscas complexas para a descoberta de informações essenciais.

A plataforma está sendo constantemente evoluída e conta com um aplicativo móvel para o sistema operacional Android. O app foi lançado em junho de 2017 e já está disponível para download. Com o dashboard do aplicativo é possível monitorar as principais informações da fábrica. Você poderá ver de forma consolidada o estado dos sensores, equipamentos e produtividade (OEE) em uma única tela!

 

 

Administrador Simber

2 comentários

  1. Lucas Tavares Sanabio

    Muito bom!

  2. Ediane Sanabio

    Vale a pena conferir esta solução. Super inovadora e cumpre o que promete!

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